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　　坐標磨床加工工件時表面有螺旋線是比較常見的一個問題，下面我們來分析其主要原因，并給出具體的解決方法，一起來看看吧。

　　坐標磨床加工工件時，由砂輪的母線平直性差，有凹凸現(xiàn)象，使砂輪和工件表面僅是部分接觸，磨削時就容易出現(xiàn)螺旋線，其產(chǎn)生原因有以下幾點：

　　1、機床工作臺縱向速度和工件旋轉(zhuǎn)線速度過高。

　　解決方法：金鋼鉆應(yīng)保持銳利，且顆粒無松動，修整時泠卻液 應(yīng)充分，精修整砂輪修整量不宜過大。

　　2、砂輪軸心線和機床工作臺導(dǎo)軌不平行。

　　解決方法：采用專用工具測量主軸平行度如超差應(yīng)調(diào)整，生產(chǎn)中采用試切法驗證平行度誤差：磨削一根直徑與長度比適中的 外圓，使錐度達到最小值，精磨時應(yīng)細修砂輪，在外圓一端或兩端涂上一層薄薄的紅印油，寬度與砂輪寬度相仿，然后進入切入磨微量進給，直至砂輪剛接觸涂色區(qū)，擦去一層涂色痕跡，若砂輪寬度全部擦去痕跡表明砂輪母線與工件母線平行良好;若接觸右邊局部部分表明主軸呈低頭，若左邊接觸則主軸呈抬頭。 誤差方向確定后，且可用墊片測定修刮量?？梢孕薰紊拜喖芑敖Y(jié)合面或墊板底面，如果修整主軸平行度有困難，可以修整金鋼鉆座，使金鋼鉆修正中與砂輪中心一致，可減小由于砂輪主軸不平行而引起的砂輪表面修成雙曲線。

　　3、修整砂輪時，冷卻不均與。

　　解決方法：金鋼鉆應(yīng)保持銳利，且顆粒無松動，修整時泠卻液應(yīng)充分，精修整砂輪修整量不宜過大。

　　4、橫向進給量過大。

　　解決方法：磨削進給量應(yīng)選擇與工件余量保持合適，特別應(yīng)控制粗磨時的工件余量，否則過大而引起的暗藏的螺旋線就在精磨 時顯示出來，因此，磨削過程中必須逐級提高表面品質(zhì)，保持經(jīng)常修整砂輪防止螺旋線的產(chǎn)生而不消除。

　　5、床身導(dǎo)軌或砂輪架導(dǎo)軌在水平面內(nèi)直線度誤差大，影響修整軌跡。

　　解決方法：金鋼鉆安裝位置，盡量使修整位置與磨削位置相同，金鋼鉆修整器在工作臺縱向上的位置，應(yīng)選擇有利修整位置，以解決床身導(dǎo)軌在水平面的變曲。

　　6、砂輪主軸軸承間隙大，影響動態(tài)效應(yīng)的剛度降低。

　　解決方法：應(yīng)檢查軸承間隙，過大時予以調(diào)整，參見《砂輪架主軸軸承付》。

　　7、頭尾架剛性差，支承工件頂尖孔與頂尖小端接觸產(chǎn)生支承剛性差。

　　解決方法：可回轉(zhuǎn)主軸的頂尖間磨削，可將頭架調(diào)障至零，尾架套筒有間隙過大現(xiàn)象予以修復(fù)。工件頂尖孔盡量保持大端接觸，尤其是外圓精度較高的工件，建議將中心錐面接觸長度控制3-5mm(可將中心孔底孔擴大來達到) 。

　　8、工件材料與砂輪不匹配使砂輪不能有效切除工件， 而嚴重鈍化。

　　解決方法：工件材料必須合理匹配砂輪材質(zhì)，一般選擇如下：工件材質(zhì)為鎳、鉻鋼、滲碳鋼、工具鋼選用氧化鋁砂輪，硬度 K-H;一般鋼選硬度L-J，鑄鐵、黃銅等抗拉強度較低材料選黑碳化硅，硬質(zhì)合金等選用綠碳化硅，當工件相同時外圓磨削砂輪的硬度應(yīng)比平面，內(nèi)孔磨削的砂輪高些。